HAIX steht für höchste Qualität, aber wie stellen wir sicher, dass nur einwandfreie Materialien zu bestem Schuhwerk verarbeitet werden? Als Hersteller von Hightech-Schuhen für Menschen, die mit außergewöhnlichen Taten anderen Menschen helfen, legen wir bei der Materialauswahl Wert auf maximale Qualität – sogar über der Norm.

Tägliche Inhouse-Kontrollen sorgen für ein gleichbleibend hohes Qualitätslevel in unserer Produktion. Diesen hohen Anspruch erreichen wir durch beste Materialien im Zusammenspiel mit genauer Qualitätssicherung: vor, während und nach der Produktion.

Qualitätssicherung durch Spezialisten

Zehn Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Qualitätssicherung im Headquarter Mainburg nehmen jedes Teil, welches in HAIX-Funktionsschuhen verarbeitet wird, genau unter die Lupe. Ist das Material fehlerfrei, wird es verpackt und dem Lager übergeben Somit erhält die Produktion die Freigabe, dass sie das Material verarbeiten darf.

Doch nicht nur das Rohmaterial muss sich strengsten Kontrollen unterziehen. Unsere Schuhe werden während des gesamten Produktionsprozesses fortlaufend überprüft, ob bei der Verarbeitung Schäden entstanden sind. Falls der Schuh Fehler aufweist, wird er aussortiert und als zweite oder dritte Wahl eingestuft. Das Endprodukt wird zuletzt noch mal gründlich auf jegliche Mängel geprüft. So stellen wir sicher, dass nur qualitativ einwandfreie Produkte an unsere Heldinnen und Helden ausgeliefert werden.

Sorgfältigste Wareneingangskontrollen am Beispiel Leder

Das Leder, das wir bei HAIX verwenden, unterscheidet sich vom herkömmlichen Leder, das für gewöhnlich in der Schuhproduktion verwendet wird. Denn wir verwenden ausschließlich europäisches Bullenleder, welches von zertifizierten Lieferanten stammt. Doch warum Bullenleder? Es hat eine andere Struktur als herkömmliches Kuhleder. Das hängt damit zusammen, dass die weiblichen Rinder trächtig werden, wodurch sich das Leder immer wieder dehnt und zusammenzieht. Zu Schuhen verarbeitet hat das den Nachteil, dass die Schuhe beim Kauf zwar gut passen, sich nach intensivem Gebrauch aber enorm weiten und nicht mehr optimalen sitzen.

Die Qualität des Leders wird bei der Wareneingangskontrolle mit modernsten Test- und Prüftechniken sichergestellt. Zuerst wird die Dicke des Leders gemessen. Die optimale Dicke beträgt für unsere Schuhe 2,5 mm bis 2,7 mm. Grundsätzlich gilt: Je härter das Material ist, desto strapazierfähiger und robuster ist am Ende der Funktionsschuh. Um die Wasserdichtigkeit sicherzustellen, wird das Leder hydrophobiert. Hydrophobierung bedeutet, dass das Leder durch ein spezieller Gerbungsverfahren wasserabweisend wird. Dadurch durchnässt der Schuh nicht so schnell, bewahrt seine Form länger und ist weniger anfällig für Risse oder schnelle Alterung. Die Hydrophobierung wird anhand eines „Saugtests“ geprüft. Hierbei wird ein Stück Leder in Wasser getaucht. Dabei darf der Schuh sich nicht mit Wasser vollsaugen. Nur dann gilt der Test als „bestanden“. Auch die Optik des Bullenleders spielt eine große Rolle. Hat es Löcher, Unebenheiten, lösen sich die verschiedenen Schichten oder die Farbe ab? Nur wenn die Optik makellos ist, wird das Leder in die Produktion weitergegeben.

Damit Helden weltweit höchste Qualität am Fuß tragen, stellen wir unsere Materialien laufend der Herausforderung „Qualitätssicherung“. Nur wenn ein Schuh qualitativ hochwertig ist, kann er seine Aufgaben erfüllen und in Extremsituationen für die Sicherheit und den Komfort unserer Heldinnen und Helden sorgen.

Made in Europe